板金加工とは、その名の通り板金からご要望に応じて製作する商品です。生活の中でよく使われる板金には、パソコンケースの筐体、テレビのバックプレーン、車の筐体、エアコンの筐体、端末一体型の筐体、充電パイルボックスなどがあります。板金加工の加工技術とは？次のように要約します。 板金加工の主なプロセスには、切断とブランキング、CNC 曲げ、打ち抜き、打ち抜き、丸め、リベット留め、溶接などの方法が含まれます。各種機器の動作原理・操作方法とも言えます。すべての板金加工プロセスは、操作前に板金エンジニアによる製品図面の慎重な設計と仕様に基づいています。 主なプロセス用語は次のとおりです。ブランキング、リベット打ち、曲げ、切断、打ち抜き、打ち抜き、リベット打ち、母親の引っ張り、リベット打ち、リベット打ち、コーナーカット、成形、凸包の打ち抜き、打ち抜きと引き裂き、打ち抜き、穴の拡大、打ち抜き、面取り、裏ねじ、絞り穴、タッピング、レベリング、ドリル、皿穴、レベリング、溶接、溶射、組立など 板金部品の無料レビューを入手する STL | STEP | SLDPRT | IGS | IPT | PRT | SAT files レビューを得る ブランキング ブランキングには多くの方法があります。これは、レーザー切断または CNC パンチとせん断のプロセスを指します。NC CNC ブランキングとレーザー切断ブランキングは、より厚く複雑な板金加工部品に使用できます。はさみは、より大きな形状、長さ、幅のワークピースを切り取ることができます。パンチングマシンは、パンチングマシンをバッチで使用して、ワークピースの形状と穴をカットできます。処理されます。 レーザー切断 パンチング パンチングはフランジングとも呼ばれ、金型を使用して、通常のパンチまたはその他のプレス装置でワークピースに丸い穴を形成するプロセスを指します。あらかじめ打ち抜いた穴に所定の大きさの穴をあけることです。通常、厚さ1.5mm未満のワークに使用されます。 パンチング 圧力リベット 一般的には、ポンチや油圧リベッティングマシンを使用して、ワークにリベットスタッド、リベットナット、リベットスクリューなどをしっかりとリベット留めおよび圧着するプロセスを指します。 圧力リベット 曲げ 曲げ加工は、曲げ加工機と関連する曲げ金型を備えた曲げ加工機で加工物を成形するプロセスであり、加工物の強度をある程度強化することができます。 CNC曲げ 溶接 一般的な溶接プロセスには、2 シールド溶接、アルゴン アーク溶接、電気溶接、ロボット溶接、突合せ溶接などがあります。このプロセスは、主に 2 つ以上の部品を一緒に溶接して、完成品または組み立て部品を処理する目的を達成することです。または、単一部品のエッジシームを溶接して曲げエッジを正確にし、エッジの折り曲げ強度を高める必要があります。 溶接 表面処理 表面処理には、リン酸塩コーティング粉末スプレー、カラフルな亜鉛、クロム酸塩の電気メッキ、焼き付け塗料、酸化などが含まれます。リン酸塩コーティングの後、ワークピースに静電粉末スプレーを行うことができます。カラフルな亜鉛の電気めっきは、一般に冷間圧延に使用されます。 プレートや機械加工部品の表面処理; クロム酸塩および酸化は、一般にアルミニウムおよびアルミニウムプロファイルの表面処理に使用されます。表面処理とは、板金部品全体を美しく見せることと、それ自体を保護することです。 、具体的な表面処理方法は、お客様の材料要件に応じて決定されます。 ペインティング 組み立て 図面の要件に従って複数の部品またはコンポーネントを組み立てて、完全なワーク製品を形成することです。組み立てられた工作物は、完成品でも半完成品でもよい。 組み立て

少量生産とは？ 少量生産は、使用されるプロセスに応じて、通常 100,000 個以下に制限された数量で完全な生産品質の部品を提供する専門サービスです。 これは、ツールや材料への投資を抑えながら、市場への迅速なアクセスと短い製品ライフサイクルへの迅速な対応を可能にするため、多くの製品カテゴリで人気のあるオプションです。 少量生産の利点 少量生産はあなたの会社にどのように役立ちますか? 少量生産の利点は、幅広い産業や製品のプロトタイプとフルスケール生産の間の理想的な架け橋となります。 まず、フルスケール生産と比較すると、少量生産は最小注文数を必要とせずにツーリングのコストを削減します。数量が100,000セットを超えても少量生産に適した特殊な材料もあります。少量生産のコスト上の利点は、1 回の要求で数百から数千の製品を生産する場合には明らかです。 第二に、少量生産は適応性が高く、製品は消費者や市場のフィードバックに応じていつでも調整および変更できます。製品が量産されると、このような調整や変更を行うことは困難です。欠陥がある場合は、迅速に修正できます。 第 3 に、少量生産の適時性の利点は、顧客が製品をより早く市場に投入するのに役立ちます。これは、一部の業界では重要です。 最後に、少量生産は、製品のフルスケール生産を最低コストで検証することにより、大量生産プロセスにおける潜在的な問題を効果的に回避できます。

板金加工では、ステンレス鋼、アルミニウム、チタン、真鍮、銅、青銅など、さまざまな材料から耐久性のある金属部品を作成します。その厚さは、かすかな葉から軽いホイル、重いプレートまでさまざまです。切断、スタンピング、曲げ、打ち抜き、せん断、成形、溶接、リベッティング、穴あけ、タッピングはすべて、シート メタル プロトタイピングの例です。それらは、平らなシート、エッチング、エンボス加工、波形、リブ、または穿孔することができます。 その用途は、自動車から輸送、医療機器、航空宇宙、家電製造、家庭用電化製品、産業用家具、機械などにまで及びます。 板金部品の無料レビューを入手する STL | STEP | SLDPRT | IGS | IPT | PRT | SAT files レビューを得る 板金の利点 板金は強く、高圧に耐えることができ、可鍛性があります。第二に、それらは任意の形状に成形できます。 コストの面では、板金は他のタイプの金属加工よりも大きな利点があります。大量生産に関して言えば、板金加工は非常にスケーラブルです。初期設定には費用がかかる場合がありますが、ボリュームが増えるにつれて、1 個あたりの価格は急速に下がります。 板金はどのように機能しますか? 板金加工技術は進化しており、材料、設備、工具はこれまで以上に専門化されています。 板金は、切断、打ち抜き、打ち抜き、せん断、成形、曲げ、溶接、圧延、リベット留め、穴あけ、タップ、機械加工が可能です。コンポーネントには、ブラッシング、メッキ、陽極酸化、粉体塗装、スプレー塗装、シルク スクリーニング、およびその他のマーキング オプションを利用できます。部品をリベット、ねじ、または溶接して、複雑なアセンブリを形成することもできます。 板金材料の種類 板金加工に使用される材料は多種多様です。強度、硬度、柔軟性、および耐腐食性はすべて、板金加工に使用される金属に一般的に望まれる特性です。以下は、最も一般的に使用される材料です。 標準ステンレス 最も一般的に使用されるタイプのステンレスです。 ステンレス 316は最も耐食性に優れています。 ステンレス 304は耐食性が劣りますが、成形性と溶接性が優れています。 標準磁性ステンレス グレード 410は熱処理可能で、耐食性が低くなります。 グレード 430は安価で、耐食性も劣ります。 ばねのような鋼 301、17-4、1095、および 1075はすべてバネのようなステンレス鋼です。 すぐに加工硬化するため、成形プロセス中に応力を緩和するために加熱する必要があります。 アルミニウム 一般に、アルミニウムは手頃な価格で、いくつかの種類があります。 アルミニウム 1100は耐薬品性と溶接性に優れていますが、強度は比較的低くなります。 アルミニウム 3003は、より強く、成形可能で、溶接可能で、耐食性があります。 アルミニウム 5052は、はるかに強く、成形可能で、溶接可能で、耐腐食性があります。 アルミニウム

ウレタン鋳造とは？ ウレタン鋳造は、硬質またはゴム状のプラスチック プロトタイプおよび最終用途部品を作成するための費用対効果の高い方法です。高価な金属工具ではなく、シリコンモールドを使用して限られた数の鋳造を行います。金型がより柔軟で柔らかいことを除けば、射出成形に匹敵します。その結果、ウレタン鋳造は、特に少量生産において、射出成形よりも費用対効果が高くなります。 無料プロジェクトレビュー ウレタンとは？ ウレタンはプラスチック樹脂の一種で、さまざまな製品に使われています。その最終用途は非常に多様です。ゴムのような質感を持つ柔軟なオブジェクトと非常に硬いプラスチックの両方を作成するために使用できます。 ウレタン鋳造は、射出成形よりも強度は劣りますが、優れた表面品質を持つ試作品を作成します。部品に色、表面品質、および靭性が必要な場合に使用されます。同様に、キャスト ウレタンは、小さなバッチ生産でのインサート成形またはオーバーモールドに最適なオプションです。 品質、コスト、時間のバランスがとれたポリウレタン キャスト パーツは、3D プリントされたプロトタイプと射出成形の間のブリッジツーリングにも使用できます。製造中または製造後に、鋳物に簡単に色を追加できます。また、透明な素材を使用して、透明な電子機器のケースやプレゼンテーション ボックスなどのアイテムを作成することもできます。 マスターパターン ボックス内のモデルの配置とシリコンのキャスティング 型抜き・RP型抜き ポリウレタンまたは他の材料の鋳造 インレットを取り外した造形モデル ウレタン鋳造工程 ポリウレタン真空鋳造プロトタイプの作成には、マスター パターンの作成、金型の作成、部品の鋳造の 3 つの重要なステップが含まれます。 ステップ 1. マスター パターン  マスター パターンは、CAD デザインの 3D ソリッドです。40°C までの温度に耐えることができなければなりません。多くの場合、CNC 機械加工または SLA / SLS などの 3D プラスチック印刷技術を使用して製造されます。これらのテクノロジーにより、高解像度で自然に滑らかな仕上がりのピースを作成できるからです。マスター パターンは通常、モールド ツールを作成する前に最適な表面の詳細を実現するために手作業で仕上げられます。独自のパターンを提供することも、当社でパターンを作成することもできます。 ステップ2.金型を作る 液状シリコーンは、鋳型の製造に使用されます。このシリコーンは、マスター パターンの周りのキャスティング ボックスに注がれます。印刷された部品のすべての機能をカプセル化するシリコンは、オーブンで 16 時間硬化させます。型が硬化したら、それを切り分けてマスターを取り除き、元の正確なネガ形状に空のボイドを残します。 ステップ 3. コピーのキャスト 工程の最終段階で、液状ウレタンをシリコン型に流し込みます。次に金型をチャンバーに入れ、液状物質中の気泡を取り除きます。チャンバーは通常、不透明なコンポーネントに対して加圧されます。クリアパーツの場合、チャンバーは通常真空引きして気泡を減らし、透明度を向上させます。シリコンの半分は分割され、新しく作成された部分は硬化後に取り除かれます。この手順は、必要な数量に達するまで続けられます。シリコンモールドは通常、マスターパターンの約20個の複製を作成できます. ウレタン鋳造は真空鋳造と呼ばれることもあります。ただし、ウレタン部品の製造に真空法を使用することは必ずしも必須ではありません。 シリコンモールドの製造プロセスの詳細については、シリコンモールドの作り方に関する投稿をお読みください。 ウレタン鋳造のメリット

アルミニウムは軽量な素材です。 本質的に非磁性であるため、アルミニウムはCNC 加工に適しています。変形係数が低く、寸法安定性が高く、耐衝撃性に優れています。したがって、アルミニウムおよびアルミニウム合金は、さまざまな条件下 (温度変動、外部からの衝撃など) で正確な寸法を維持できます。 Aluminum part Aluminum part Previous Next 最も一般的に使用されるアルミニウム合金は6061-T6と7075です。省エネと環境保護の人気により、軟質アルミニウム部品は高度な可塑性とリサイクル性を備えているため、機械用途に最適です。逆に、アルミニウム元素がマグネシウム、ケイ素、銅、亜鉛などの他の元素と混合されている場合、それらは熱処理後にアルミニウム合金を形成できます。アルミニウム合金は強度が高く、超硬質アルミニウム合金は 600 Mpa に達し、通常の硬質アルミニウム合金の引張強度は 200-450 Mpa です。製造業で広く使用されています。 アルミニウム 6061-T6 アルミニウム 6061-T6 は耐腐食性があり、強度と均一性に優れています。アルミニウム部品の中で、6061-t6は主に材料加工に使用され、変形しにくく、公差の問題はほとんどありません。アルミニウム部品の加工中に、良好な後酸化処理効果を得ることができます。 アルミニウム 7075 アルミニウム 7075 アルミニウム プレートは、Al-Zn-Mg-Cu です。超々ジュラルミンの良いシリーズで、機械的性質と耐摩耗性が良く、短時間で加工できます。アルミ部品の加工は、陽極酸化処理も良好で、防食・抗酸化性にも優れています。7075 アルミニウムは、複雑な構造と高精度を備えた航空業界で使用される代表的な材料です。 アルミニウム 2024 アルミニウム 2024 は高い耐熱性、耐衝撃性、耐疲労性を備えているため、軍事および航空宇宙用途で使用されています。 アルミニウム 5052 アルミニウム 5052 は、耐薬品性と耐食性に優れています。熱処理が不要なため、船舶用途での使用が可能です。 アルミニウム 6063 溶接性と耐久性に優れた熱処理可能な合金で、複雑な部品の製造に使用できます。

8 医療機器を製造するためのポリマー材料 医療機器は、体外診断、医療消耗品、医療機器、製薬機器に細分できます。低コスト、加工が容易、軽量で強靭なプラスチックは、医療機器に広く使用されています。 無料プロジェクトレビュー すべてのポリマーが医療機器業界に適しているわけではなく、一部は現在大規模に使用されていますが、実際には危険性が隠れており、徐々に置き換えられています. 医療機器のさまざまな使用環境に応じて、ポリマー材料の要件は異なりますが、一般的に言えば、ポリマー材料には次の特性が必要です。 生理学的機能と使用環境の要件を満たすことができる優れた物理的および機械的特性。 生物学的および機械的特性に影響を与えることなく、滅菌プロセスに耐えることができます。 成形性が良く、様々な形状に加工しやすく、低コスト。 ポリマーは医療グレードで、重金属含有量が少なく、可溶物と可溶物が少ない。 体に無毒、発熱反応なし、「三大原因」（発がん性、催奇形性、遺伝子変異）の影響なし、隣接組織への損傷なし、身体の免疫機構への干渉なし、材料表面の石灰化なし。 材料が血液と接触すると、優れた抗凝固性能を持ち、溶血後に血球の減少を引き起こさず、血液中のタンパク質変性を引き起こさず、血液の形成された成分を損傷しません。 材料が体内に埋め込まれた場合、十分な化学的安定性と生理学的慣性を持ち、物理的および機械的特性は大幅に変化しません（分解可能な材料を除く）。 現在、一般的なポリマー材料には、PVC、PE、PP、PS、ABS、PC、フッ素樹脂、TPE などがあります。 01 PVC PVC は、優れた耐薬品性と抗菌特性を備えた低コストのアモルファス プラスチックです。融解温度が分解温度に非常に近いため、ガラス転移温度が高く、材料が硬く、加工が困難です。したがって、通常、可塑剤やその他の添加剤を PVC 樹脂に添加して、製品を硬く、柔らかく、透明にします。 市場の見積もりによると、医療用プラスチック製品の約 25% が PVC です。医療用途には、血液バッグ、血液透析チューブ、呼吸マスク、酸素チューブ、バッグ輸液セット、尿バッグなどがあります。特に、医療用途の修復および移植では、主に軽量で非通気性を使用して、人工耳と鼻に使用できます。 – 肌への刺激、柔らかさと組織の調和、汗、唾液、溶剤への耐性。 PVC輸血バッグ 医療サービスの多くの使い捨て製品は、柔軟な PVC でできています。 しかし、極性物質としての PVC は、特定の薬物に対して吸着効果があり、治療効果に影響を与えることも証明されています。また、微量の発がん性塩化ビニルモノマーを含んでいます。その主な可塑剤 DEHP は沈殿しやすく、健康上のリスクをもたらします。このため、現在のポリウレタン材料は主にインターベンショナル カテーテルの製造に使用されています。 02 PE PE は、製品の中で最大のポリマー素材です。安価で無毒、無味、耐薬品性に​​優れ、生体適合性に優れています。無極性物質であり、薬物吸着量が少ない。密度と分子鎖の側鎖に応じて、HDPE、LDPE、LLDPE、UHMWPEなどに分類できます。 HDPEポリマー鎖は側鎖が少なく、鎖をより密に圧縮できるため、結晶化度、分子量、密度が高く、機械的強度はLDPEよりも優れています。射出成形部品によく使用されます。最高使用温度は100℃で、煮沸消毒も可能です。主に人工肺、人工気管などの人工臓器、整形外科用修復材料、使い捨て医療用品の製造に使用されます。 PE薬品容器 HDPEはブロー成形に適しています LDPEは側鎖が多いため、相対分子量が小さく、結晶性と密度が低く、柔軟性、耐衝撃性、透明性に優れています。主に他のプラスチックとのブレンド、医療用包装袋、静脈などに使用されます。輸液容器など PE の一般的な特性に加えて、UHMWPE (超高分子量ポリエチレン) は、高い耐衝撃性、強力な耐摩耗性 (プラスチックの王冠)、低摩擦係数、生物学的不活性、優れたエネルギー吸収特性、およびその耐薬品性も備えています。性能はPTFEに匹敵し、人工股関節や人工関節に最適な素材です。 UHMWPE 人工関節 03 PP

板金部品を製造する場合、メーカーは間違いを修正するために多大な努力を払います。このようなミスの多くは、設計が不十分であることが原因です。3D または 2D の CAD 図面は、常に実際の製品にうまく変換できるとは限りません。適切に設計された図面は、サービス プロバイダーの金属加工プロセスの効率を高めながら、多くの時間とお金を節約できます。 経験の浅いデザイナーがデザインを作成する際に犯しがちな落とし穴に注意することが不可欠です。現在の図面を製造業者にとってより使いやすいものにする方法を考えてください。 不適切な素材の使用 きつすぎる曲げ半径 穴、タブが曲げ線に近すぎる ハードウェア仕様情報なし 金属の厚さを考慮しない Uチャネル強度を考慮しない 達成不可能な溶接 不適切な仕上げ工程 不適切な素材の使用 板金部品に適した材料を選択することが不可欠です。設計時に素材の特性を知ることは、より良い製品を生み出すのに役立ちます。単に機械的な機能だけを設計すると、製品は短期間で使用できなくなる可能性があります。たとえば、処理されていない鋼は、湿度が高く、塩分が多い条件では十分に耐えられません。 一般的な板金には、冷間圧延鋼、亜鉛メッキ鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅が含まれます。以下の要素を考慮して設計するとよいでしょう。 耐熱性 耐食性 耐摩耗性 強度、重量、および製造可能性 機械的属性 (降伏強度、引張強度、可鍛性) 電気伝導性 美学・美観 ベスト プラクティスは、2D 図面に材料の種類、厚さ、および数量を示すことです。 きつすぎる曲げ半径 曲げ半径が狭いと板金の弱点となるため、設計時には曲げ半径を慎重に考慮する必要があります。ほぼ垂直な曲げ領域があると、部品が簡単に壊れます。また、作成しようとしている金属パーツの寸法が変形する可能性もあります。 結果として生じる曲げは、シート メタルの成形中に完全な 90° の角度ではありません。代わりに、曲がりは丸みを帯びたカーブを持っています。その曲がった部分の長さを測定して 2 で割ると、曲げ半径が得られます。これは、それを作成したツールによって定義された数値です。その曲線のサイズが重要な場合は、モデルで必ず指定してください。 使用している金属の曲げ比率を理解しておいてください。金属が硬くて厚いほど、最小曲げ半径が大きくなります。この特性を知らないと、部品にひびが入ったり壊れたりする可能性があります。 一部の設計者は、部分的に曲げるたびに異なる半径を設計することを好みますが、これにはより多くの費用がかかります。メーカーがツールを変更する必要がない場合は、すべての角度に同じ半径を使用してください。そのため、人件費を節約できます。 穴、タブが曲げ線に近すぎる もう 1 つの一般的な設計上の誤りは、タブ、穴、またはその他の機能を曲げに近づきすぎて配置することであり、製造がより困難になります。すべてのフィーチャと曲げ線の間の妥当な距離は、少なくとも材料の厚さの 4 倍離れている必要があります。たとえば、0.050 インチ (1.27 mm) の銅を製造する場合、フィーチャは曲げ線から少なくとも 0.200 インチ (5.08 mm) 離す必要があります。このガイドラインに従わない場合、成形品がプレス

プラスチック部品の試作では、ウレタン鋳造と射出成形が広く使用されています。ただし、プロセス間にはいくつかの類似点があります。 当社のお客様は、射出成形 (溶融材料を金型に注入する一般的なプロセス) と、より安価なシリコン金型を使用して少量のプラスチック部品を作成する真空鋳造との間でよく悩まされます。 RpProto はこれらの分野で豊富な経験を持っており、特定のプロジェクトに最適な製造プロセスについて専門的なアドバイスを提供できます。 ウレタン鋳造 ウレタン鋳造は、特に新製品開発段階での少量（10～100個）のサンプル試作に適しています。低コストで少量の部品を作成するために使用できます。金型は、靭性に優れた軟質シリコン製で、複雑な構造や細かいパターン、抜き勾配のないものも製作できます。角度のある部品や逆勾配の部品でも、生産サイクルが短く、製品の品質が高くなります。 製品を大量生産する前に、多くの製造業者は、市場フィードバック テストのためにいくつかの製品を小さなバッチで生産する必要があります。このとき、射出成形などの大量生産プロセスを使用すると、生産サイクルが長くなり、型開きのコストが高くなります。構造調整が必要で、金型の変更費用が高く、金型の変更すら不可能です。したがって、初期段階でのウレタン鋳造のプロセスは非常に良い選択です。 真空鋳造プロセス 真空鋳造プロセスは、マスター モデルの作成から始まります。これは、CNC 機械または 3D プリントで行うことができます。その後、マスターモデルを液状シリコーンに浸して硬化させ、切断し、マスターモデルから切り離します。 シリコーンが硬化した後、型として使用できます。滑らかな仕上がりにするために、キャスティングレジンをシリコン型に流し込み、バキュームで気泡や気泡を取り除きます。レジン部分が硬化してシリコン型から外せば、約20回の再利用が可能です。 射出成形 射出成形は、今日のプラスチック製品の大量生産に最も広く使用されているプロセスの 1 つです。バレル内で材料 (場合によっては複数の材料) を加熱して混合する必要があります。材料は溶かされて金型に押し込まれ、そこで冷却されて金型の内部の形になります。 この工程を繰り返し、大量の部品を生産する射出成形。医療用製品や消費者製品など、さまざまな業界で使用されています。射出成形の最大の特徴は、豊富な材料選択と生産効率の高さです。 射出成形は一般的に製造プロセスと考えられていますが、試作品の作成にも使用できます。これは主に、射出成形プロセス用のプロトタイプ金型を迅速かつ安価に作成する方法であるラピッド ツーリングによるものです。一方、射出成形は比較的高価なため、少量の部品には適していません。 ウレタン鋳造 vs. 射出成形 製品を大量生産して市場に出す前に、一部の製品は設計検証と市場テストのために小ロットで生産する必要があります。現在は真空注型が一般的です。では、シリコーンキャスティング加工と射出成形製品の違いは何ですか？ リードタイム シリコンモールドのリードタイムは非常に短く、数十個の部品を数日で製造できます。射出成形のリードタイムは非常に長く、複雑な部品は射出成形金型の製造とテストに 1 ～ 2 か月かかります。 費用 ポリウレタン鋳造は、非常に低コストで少数の部品を迅速に製造できます。射出成形の製造には数千ドルから数万ドルの費用がかかります。射出成形金型が製造され、テストされた後は、大量の製品を生産するために非常に安価で迅速に使用できます。 柔軟性 真空鋳造は非常に柔軟です。鋳造製品が期待どおりでない場合、調整のコストは非常に低く、非常に迅速です。したがって、検証設計およびテスト市場に非常に適しています。一方、射出成形金型は、一度製造すると変更することはほとんど不可能です。そのため、最終製品の製造に適しています。 材料 真空注型の材料は、A と B の 2 つの異なる液体の融合です。化学的および物理的反応によって硬化します。鋳造製品の硬度と柔軟性を射出成形エンジニアリング プラスチック (PU、ABS、PC、PP、PMMA、PA など) と比較します。鋳造品は一般的に射出成形品と同等の性能を持っていますが、それでも若干劣ります。 製品仕上げ 真空注型とは、材料を手作業または機械でシリコン型のキャビティに流し込み、真空引きして焼き固める方法です。真空引き時間を正確に把握しないと、製品の表面に気泡が発生したり、不完全になることさえあります。大量生産は高圧射出成形によって形成されるため、表面仕上げはシリコンモールド鋳造よりもはるかに優れています。したがって、鋳造品は後で研磨と修理が必要です。 真空鋳造で製造された製品は、オープンモールド射出製品とは外観と性能が依然として異なり、性能要件の低い一部の製品にのみ適しています。 製品の色

CNC 加工とラピッド プロトタイピング プロトタイプ製造とも呼ばれるプロトタイピングは、メーカーがデジタル設計図面から製品の小さなバッチを作成するプロセスです。製造業者は、これらの機能プロトタイプを使用して設計の欠陥を見つけ、多数の部品を生産する前に修正できます。企業はプロトタイプを使用して展示会に参加し、市場テストを行うこともできます。 従来、プロトタイプは主に手作業で作成されていたため、時間と労力がかかりました。現在、CNC 機械加工の発展により、エンジニアはかつてないほど迅速かつ安価にプロトタイプを作成できるようになりました。 CNC 機械加工では、ドリルや旋盤などのコンピューター制御機器を使用するため、高速、高精度、汎用性、一貫性があります。さらに、適合する金属およびプラスチック材料の広い範囲を処理できます。ほぼすべての業界で、さまざまなプロトタイプや最終用途の部品に使用されています。 CNC 機械加工プロトタイピングの見積もりについては、RpProto にお問い合わせください。 試作に適したCNC加工？ 他の方法と比較して、CNC プロトタイプ加工は、少量のプロトタイプを迅速に作成できるため、優れたオプションです。さらに、最も一般的に使用されているアルミニウム合金、ステンレス鋼、ABS など、ほぼすべての固体金属とプラスチックを処理できます。CNC 機械加工は、少量の高品質の外観または機能を必要とする製品開発者にとって理想的なソリューションです。プロトタイプ。 CNCプロトタイピング加工により、あらゆる種類のプロトタイプを簡単に作成できます。たとえば、プレゼンテーション プロトタイプは、製品の外観や機能を視覚的に表す場合があります。一方、機能プロトタイプには厳しい許容範囲が必要であり、製品構造に焦点を当てる必要があります。CNC 機械加工は、厳しい公差、機械構造、またはアディティブ技術では提供できないその他の特性を必要とするこれらの機能プロトタイプにとって、常に最良の選択肢です。 CNC 加工プロトタイプの利点 CNC加工は迅速です 洗練されたコンピューター システムを使用した CNC 加工により、設計アイデアから最終部品を迅速に作成できます。さらに、CNC 試作品加工では、金型や時間のかかる準備が必要ありません。また、設計ファイルを変更する機能により、マシニング センターは試作品を適時に調整することができます。これは、短いリードタイムに適した迅速な手順であり、アイテムをできるだけ早く市場に届けます。 CNC 加工には工具が不要 圧力ダイカストやプラスチック射出成形とは異なり、CNC 加工では個別のツールや金型は必要ありません。これにより、製品開発のコストが効果的に削減され、新製品を市場に投入するまでの時間が短縮されます。 射出成形金型とダイカスト金型の作成とテストには数か月かかります。これに対し、真空注型はシリコン型を使用するため、こちらも完成までに数日かかります。これは、多くのタスク、特にマスター デザインから再現された細かい表面テクスチャを複製する場合に役立ちます。ただし、CNC 加工ではこれらの準備は必要ありません。 CNC加工は調整が簡単 CNC プロトタイプ加工により、メーカーは長期的にコストを節約できます。これは、生産段階で最終部品の大量の欠陥を実行するのではなく、小さな試作品のバッチで欠陥やエラーを修正できるためです。 元の設計の改善と変更は、CNC 機械加工で簡単に行うことができます。デジタル命令の変更は簡単で、数分しかかかりません。さらに、将来の変更では、新しい設計を最初から作成するのではなく、CAD 設計を少し変更する必要があります。 構造的完全性 CNC 機械加工されたプロトタイプは、3D プリントされたアイテムよりも優れた構造的完全性を提供します。材料の強度、剛性、および硬度は、構造的完全性と呼ばれることがあります。これらのプロパティは重要です。 CNC 機械加工は固体の一貫した材料ストックから切り出されるため、幾何学的な不連続性が発生する可能性は低くなります。対照的に、3D プリントでは、ボイド、多孔性、またはレイヤー シフトが発生する可能性があります。したがって、3D プリントされたパーツは、完成品の構造的完全性に悪影響を及ぼす可能性があります。 高精度 他のラピッド プロトタイピング技術と比較して、CNC 機械加工は、プロトタイプがプラスチック製であるか金属製であるかにかかわらず、公差の厳しい部品を製造するための最も信頼性の高い製造プロセスの 1

A sheet metal gauge (sometimes spelt “gauge”) specifies the typical thickness of sheet metal for a particular material. Lower gauge numbers mean thicker metal sheets, whereas higher gauge numbers indicate thinner metal sheets. The numbers are irrelevant to standard measures such as inches or millimetres since they are independent of existing systems. The normal sheet